고객이 원하는 만큼, 원하는 방식으로 만들어야 하는 시대. 철강산업 역시 더 이상 ‘많이 만들어 잘 파는’ 방식만으로는 살아남기 어렵다. 세아베스틸의 한 팀은 이 변화의 한가운데에서 새로운 해법을 찾아냈다. 턴디시 하나로 여러 강종을 생산하는 기술, 그리고 그 과정에서 발생하는 손실을 최소화하는 정교한 공정 설계이다. 이들은 대대적인 투자 없이 연간 67억 원의 원가 절감을 달성하며 ‘낭비 없는 생산’이라는 새로운 기준을 실현해냈다. 이들이 만들어낸 것은 단순한 기술이 아니라 변화하는 시장에 대응하는 새로운 방식이었다.

철강산업의 질서는 빠르게 바뀌고 있다. 한때는 제품을 생산하면 자연스럽게 판매되던 시절이 있었지만, 지금은 고객이 원하는 사양에 맞춰 생산해야 하는 구조로 전환됐다. 공급자 중심에서 수요자 중심으로 변화한 것이다. 이는 곧 다품종 소량 생산이라는 새로운 과제를 의미한다. 하지만 기존의 제강·연주 공정은 소품종 대량생산에 최적화된 구조다. 강종이 바뀔 때마다 설비를 교체해야 하는 기존 방식에서는 생산 효율과 비용이 빠르게 악화될 수밖에 없다. 특히 연주 공정에서 사용하는 ‘턴디시(Tundish)’는 비용 비중이 큰 설비다. 기존에는 강종이 바뀔 때마다 턴디시를 교체해야 했고, 그 과정에서 시간과 비용이 크게 소모됐다.

세아베스틸 세아업적상 은상 수상팀은 이 구조 자체를 바꾸기로 했다. “어차피 해야 하는 변화라면, 위기를 기회로 바꾸자.” 이 판단에서 출발한 과제는 기존의 ‘교체’ 개념을 넘어, 하나의 턴디시로 여러 강종을 연속 생산하는 기술로 이어졌다.

그 결과는 분명했다. 블룸 연주공정 약 52억 원, 빌렛 연주공정 약 8억 원, 재공 관리 약 7억 원 등 연간 약 67억 원 규모의 원가 절감 성과를 만들어냈다. 숫자로도 증명된 성과였지만, 그보다 중요한 것은 생산 방식 자체를 바꿨다는 점이다.

기존 공정의 핵심 원칙은 단순했다. “섞이지 않게 만든다.” 서로 다른 강종이 섞이면 품질이 떨어지기 때문에, 강종이 바뀔 때마다 턴디시를 새것으로 교체해왔다.

하지만 이 팀은 질문을 바꿨다. “섞임을 완전히 없앨 수 없다면, 최소화하고 관리할 수는 없을까.” 잔강 최소화 및 턴디시 재사용 기술은 이 질문에서 시작됐다. 하나의 턴디시를 최대한 활용해 연속 생산을 이어가되, 강종이 바뀌는 구간에서 발생하는 ‘혼탕부’를 정밀하게 줄이는 방식이다.

이를 위해 팀은 공정을 근본부터 다시 설계했다. 턴디시 내부 형상을 바꿔 남는 용강량을 절반 수준으로 줄였고, 냉각 구간을 세분화해 혼탕부만 선택적으로 제어할 수 있도록 했다. 또한 장기간에 걸친 샘플 데이터를 축적해 혼탕이 발생하는 구간을 예측하는 알고리즘을 구축했다.

이정훈 대리는 “6년 동안 데이터를 쌓으며 예측식을 만들었다.”고 말한다. 수천 개의 샘플을 직접 채취하고 분석하는 과정을 반복한 끝에 ‘언제, 얼마나 섞이는지’를 계산할 수 있게 됐다. 그 결과, 불가피하게 발생하던 고철 손실을 크게 줄일 수 있었다.

공정은 더 이상 경험에만 의존하지 않았다. 데이터와 예측이 결합되며 ‘섞임을 관리하는 기술’로 진화했다.

이번 성과에서 특히 의미 있는 지점은 빌렛 공정이다. 빌렛은 블룸보다 단면이 작고 주입 속도가 빠르며 생산 조건이 훨씬 까다롭다. 그만큼 품질 반응도 민감해 업계에서도 잔강 최소화 적용을 쉽게 시도하지 못했던 영역이다. 김준호 차장은 “처음에는 시도 자체가 어려운 영역이었다.”고 회상한다. 그러나 시장 환경 변화는 더 이상 미룰 수 없는 과제였다. 팀은 기존 방식을 그대로 적용하는 대신, 빌렛에 맞는 기준과 시스템을 새롭게 만들었다.

램핑다운 기준을 재정립하고 자동 운전 모드를 개발했으며, 품질 리스크를 차단하기 위한 이중 검증 시스템까지 구축했다. 수차례의 샘플링과 테스트를 거쳐 양산 적용에 성공했을 때 현장의 반응도 달라졌다. 기술의 완성을 체감하는 순간이었다. 이는 단순한 개선을 넘어 새로운 영역을 개척한 결과였다.

이번 과제의 출발점은 현장에서 나온 한 가지 제안에서 출발했다. “턴디시의 높이를 조절해 보면 어떨까.” 현장 세미나에서 나온 한 작업자의 아이디어였다. 이를 놓치지 않고 기술로 연결한 것은 팀의 몫이었다. 현장의 경험, 연구 데이터, 설비 개선이 맞물리며 하나의 해법으로 완성됐다.

이 과정에서 가장 큰 어려움은 기술이 아니라 ‘인식의 변화’였다. 과거 잔강 최소화는 손해를 감수하면서도 불량을 막기 위해 사용하는 ‘보조적인 기술’이었다. 이를 전략적으로 활용하겠다는 발상은 쉽게 받아들여지지 않았다.

조용 대리는 “전체 비용 관점에서 이익이라는 점을 설득하는 과정이 가장 어려웠다.”고 말한다. 수차례의 설명과 검증, 그리고 반복된 테스트를 통해 현장의 신뢰를 얻어야 했다.

결국 기술을 완성한 것은 시스템이 아니라 사람이다. 연주팀, 설비팀, 공정연구그룹, 생산관리팀이 각자의 역할을 넘어 하나의 목표로 움직였고, 현장 작업자들의 경험과 협조가 더해지면서 비로소 결과로 이어졌다.

이 기술이 만들어낸 변화는 비용 절감에만 머물지 않는다. 기존에는 일정 규모 이상의 생산이 확보돼야만 효율이 나왔다. 하지만 이제는 더 작은 단위의 주문에도 대응할 수 있다. 고객이 원하는 만큼 생산할 수 있는 구조가 마련된 것이다. 생산 스케줄의 유연성도 크게 높아졌다.

또 하나의 변화는 안전이다. 고온 환경에서 진행되는 턴디시 교체 작업이 줄어들면서 작업자의 위험 노출도 함께 낮아졌다.

“뜨거운 공정일수록, 안전이 전제가 되어야 한다.”는 현장의 목소리는 이번 기술 혁신이 지향하는 진정한 가치를 대변한다.

이번 성과는 끝이 아니다. 팀은 현재 잔강량을 더 정밀하게 제어하고, 고객사별 요구에 맞춘 품질 기준을 세분화하는 후속 과제를 진행 중이다. 빌렛 공정에서도 혼탕부를 더욱 줄이기 위한 고도화 작업이 이어지고 있다.

윤보희 차장은 이번 과정을 이렇게 돌아본다. “개개인의 몰입이 협업으로 이어지고, 그 협업이 문제를 빠르게 해결하는 경험을 했습니다. 회사 생활에서 잊지 못할 시간입니다.”

마지막으로 그는 현장을 향해 감사의 말을 전했다. “힘든 과정에서도 단 한 번도 외면하지 않고 함께해 준 현장 구성원들 덕분에 이 성과가 가능했습니다.”

쇳물은 여전히 흐르고 공정은 계속된다. 하지만 그 흐름을 만드는 방식은 달라졌다. 낭비를 줄이고, 변화를 받아들이며 새로운 기준을 만들어낸 사람들. 그들의 선택은 세아의 생산을 더 유연하게, 더 단단하게 만들고 있다.